Quest-ce que la planification des besoins en matières (MRP)?

La planification des besoins en matières (MRP) est un système de planification des approvisionnements standard qui aide les entreprises, principalement les fabricants basés sur les produits, à comprendre les besoins en stocks tout en équilibrant loffre et la demande. Les entreprises utilisent les systèmes MRP pour gérer efficacement les stocks, planifier la production et livrer le bon produit, à temps et à un coût optimal.

Vidéo: Quest-ce que le MRP?

Comment fonctionne le MRP

Un système MRP accélère le processus de production de fabrication en déterminant quelles matières premières , des composants et des sous-ensembles sont nécessaires, et quand assembler les produits finis, en fonction de la demande et de la nomenclature (BOM). Pour ce faire, il pose trois questions principales:

• De quoi avez-vous besoin?
• De quelle quantité avez-vous besoin?
• Quand en at-il besoin?

Les réponses à ces questions clarifient quels matériaux sont nécessaires, combien et quand répondre à la demande requise et aident à faciliter un calendrier de production efficace et efficient.

Pourquoi MRP est-il important?

MRP donne aux entreprises une visibilité sur les besoins dinventaire nécessaires pour répondre à la demande, aidant votre entreprise à optimiser les niveaux de stocks et les calendriers de production. Sans ces informations, les entreprises ont une visibilité et une réactivité limitées, ce qui peut conduire à:

• Commander trop de stocks, ce qui augmente les frais de portage et bloque plus de liquidités dans les frais généraux des stocks qui pourraient être utilisés ailleurs.
• Incapacité de répondre à la demande en raison dune quantité insuffisante de matières premières, entraînant des ventes perdues, des contrats annulés et des ruptures de stock.
• Perturbations dans le cycle de production, retardant les constructions de sous-assemblages qui en résultent en augmentant les coûts de production et en diminuant la production.

Les entreprises manufacturières dépendent fortement du MRP en tant que système de planification des approvisionnements pour planifier et contrôler les stocks, la planification et la production, mais le MRP est également pertinent dans de nombreux autres secteurs du commerce de détail aux restaurants, pour créer un équilibre entre loffre et la demande.

Étapes et processus MRP

Le processus MRP peut être divisé en quatre étapes principales:

1. Identifier les exigences pour répondre à la demande
   La première étape du processus MRP consiste à identifier le client mer demande et les exigences nécessaires pour y répondre, ce qui commence par la saisie des commandes des clients et des prévisions de ventes.

   En utilisant la nomenclature requise pour la production, MRP désassemble ensuite la demande en composants individuels et matières premières nécessaires pour compléter la construction en tenant compte de tous les sous-assemblages requis.

2. Vérification de linventaire et allocation des ressources
   En utilisant le MRP pour vérifier la demande par rapport à linventaire et allouer les ressources en conséquence, vous pouvez voir les deux quels articles vous avez en stock et où ils se trouvent – ceci est particulièrement important si vous avez un inventaire à plusieurs endroits. Cela vous permet également de voir le statut des articles, ce qui donne une visibilité sur les articles qui sont déjà alloués à une autre version, ainsi que sur les articles qui ne sont pas encore physiquement dans lentrepôt qui sont en transit ou en commande. Le MRP déplace ensuite linventaire vers les emplacements appropriés et demande des recommandations de réapprovisionnement.

3. Planification de la production
   À laide du programme directeur de production, le système détermine le temps et la main-dœuvre nécessaires pour terminer chaque étape de chaque construction et quand elles doivent se produire pour que la production puisse avoir lieu sans délai.

   Le calendrier de production identifie également les machines et les postes de travail nécessaires pour chaque étape et génère les bons de travail et les bons de commande appropriés et les ordres de transfert. Si la construction nécessite des sous-assemblages, le système prend en compte le temps que prend chaque sous-assemblage et les planifie en conséquence.

4. Identifier les problèmes et faire des recommandations
   Enfin, parce que le MRP est lié matières premières aux bons de travail et aux commandes clients, il peut alerter automatiquement votre équipe en cas de retard darticles et faire des recommandations pour les commandes existantes: transfert automatique de la production vers lintérieur ou la sortie, exécution danalyses hypothétiques et génération de plans dexception pour terminer les versions requises.

Entrées MRP

Dans quelle mesure votre système MRP les travaux dépendent de la qualité des données que vous lui fournissez. Pour quun système MRP fonctionne efficacement, chaque entrée doit être précise et mise à jour. Voici quelques-unes des entrées dont dépend un MRP:

• Demande – Y compris les prévisions de ventes et les commandes clients. Lorsque vous travaillez avec une demande prévue, un système intégré à un système ERP à léchelle de lentreprise permet deffectuer des prévisions à laide de lhistorique des ventes par rapport aux prévisions de ventes uniquement.
• Nomenclature (BOM) – Conserver une seule version mise à jour du La nomenclature est essentielle pour une prévision et une planification précises de lapprovisionnement.Un système intégré dans le système de gestion des stocks à léchelle de lentreprise évite les problèmes de contrôle de version et la construction de factures obsolètes, ce qui entraîne des retouches et une augmentation des déchets.
• Inventaire – Il est essentiel davoir une vue en temps réel de linventaire dans toute lorganisation pour comprendre quels articles vous avez sous la main et lesquels sont en cours dacheminement ou pour lesquels des commandes dachat ont été émises, où se trouve cet inventaire et quel est létat de linventaire.
• Programme de production principal – Le programme de production principal prend tout construire les besoins et planifier lutilisation des machines, la main-dœuvre et les postes de travail pour tenir compte de tous les bons de travail en attente à exécuter.

Sorties MRP

En utilisant les entrées fournies, le MRP calcule ce les matériaux sont nécessaires, combien est nécessaire pour terminer la construction et quand dans le processus de construction ils sont nécessaires.

Avec ces informations définies, les entreprises sont en mesure dexécuter la production juste à temps (JIT), en planifiant la production en fonction de la disponibilité des matériaux. Cela minimise les niveaux de stock et les coûts de possession, car le stock nest pas stocké dans lentrepôt pour une production future mais arrive au besoin. En planifiant larrivée des matériaux et le début de la production peu de temps après, les entreprises peuvent déplacer les matériaux tout au long du processus de flux de travail sans délai.

Le MRP établit le plan de larrivée des matériaux, en fonction du moment où ils sont nécessaires. le processus de production et le moment où les sous-ensembles doivent être planifiés. Lutilisation dun plan de production principal et la prise en compte des temps de construction des sous-ensembles minimisent les matériaux sur les étagères et les goulots détranglement dans le processus de construction.

Avantages du MRP

Les systèmes MRP vous permettent de planifier et de planifier la production efficacement, en veillant à ce que les matériaux passent rapidement dans le bon de travail et en aidant les entreprises à exécuter les commandes des clients à temps.

Un système MRP intégré dans une organisation élimine les processus manuels, tels que lhistorique des ventes et linventaire existant. Vous passez moins de temps à créer des diagrammes de Gantt et des flux de production pour comprendre quand et où vous avez besoin dun produit disponible, ce qui libère du temps et supprime une couche de complexité.

Lorsque les builds sont complexes et nécessitent plusieurs sous-assemblages dans le bon de travail, il est facile de mal calculer le timing. Un MRP vous aide à comprendre tous les composants qui entrent dans chaque sous-ensemble et combien de temps il faut pour terminer chaque étape, évitant les retards dans le cycle de production et augmentant le rendement de production.

Défis MRP

Bien que lutilisation dune solution MRP soit bien meilleure que lutilisation de feuilles de calcul pour la planification des approvisionnements, elle nest aussi bonne que les données que vous y mettez. Mieux une entreprise comprend et documente ses processus, mieux un système MRP peut les servir.

Vous devez vous assurer de saisir la disponibilité de linventaire correcte, le temps nécessaire pour terminer un sous-ensemble, les calculs de gaspillage et les délais de vendeurs. Sinon, votre calendrier de production sera inexact – un MRP ne peut pas définir le calendrier de fabrication et les matériaux requis si les données ne sont pas prises en compte dans lenregistrement dinventaire, la nomenclature et le programme directeur de production

MRP vs ERP

Les systèmes MRP se concentrent spécifiquement sur la planification et le contrôle de lassemblage des marchandises à laide de plusieurs matières premières ou composants en contrôlant les stocks, les composants et le processus de fabrication.

Planification des ressources dentreprise (ERP ) sont une émanation des systèmes MRP, stimulés par les entreprises qui ont besoin du même niveau de planification et de supervision pour dautres opérations telles que la paie, les finances et la gestion des fournisseurs. Les systèmes ERP planifient les ressources dans toute lorganisation, y compris: la gestion financière, la gestion des commandes, la gestion de la relation client, les personnes, les achats, lentreposage et lexécution.