¿Qué es la planificación de requisitos de materiales (MRP)?

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de planificación de suministro estándar para ayudar a las empresas, principalmente a los fabricantes basados en productos, a comprender los requisitos de inventario mientras equilibran la oferta y la demanda. Las empresas utilizan sistemas MRP para gestionar de forma eficiente el inventario, programar la producción y entregar el producto correcto, a tiempo y a un coste óptimo.

Video: ¿Qué es MRP?

Cómo funciona MRP

Un sistema MRP acelera el proceso de producción de fabricación al determinar qué materias primas , se necesitan componentes y subconjuntos, y cuándo ensamblar los productos terminados, según la demanda y la lista de materiales (BOM). Lo hace haciendo tres preguntas principales:

• ¿Qué se necesita?
• ¿Cuánto se necesita?
• ¿Cuándo se necesita?

Las respuestas a estas preguntas brindan claridad sobre qué materiales se necesitan, cuántos y cuándo satisfacer la demanda requerida y ayudan a facilitar un programa de producción eficiente y eficaz.

¿Por qué ¿Importante MRP?

MRP brinda a las empresas visibilidad de los requisitos de inventario necesarios para satisfacer la demanda, lo que ayuda a optimizar los niveles de inventario y los programas de producción. Sin esta información, las empresas tienen una visibilidad y capacidad de respuesta limitadas, lo que puede llevar a:

• Solicitar demasiado inventario, lo que aumenta los costos de mantenimiento y genera más efectivo en gastos generales de inventario que podrían utilizarse en otros lugares.
• Incapacidad para satisfacer la demanda debido a materias primas insuficientes, lo que resulta en ventas perdidas, contratos cancelados y falta de existencias.
• Interrupciones en el ciclo de producción, retrasando las construcciones de subconjuntos que resultan en mayores costos de producción y disminución de la producción.

Las empresas de fabricación dependen en gran medida de MRP como sistema de planificación de suministro para planificar y controlar el inventario, la programación y la producción, pero MRP también es relevante en muchas otras industrias, desde el comercio minorista hasta los restaurantes, para crear un equilibrio entre la oferta y la demanda.

Pasos y procesos de MRP

El proceso de MRP se puede dividir en cuatro pasos principales:

1. Identificación de requisitos para satisfacer la demanda
   El primer paso del proceso de MRP es identificar custo mer demanda y los requisitos necesarios para satisfacerla, que comienza con la entrada de pedidos de clientes y pronósticos de ventas.

   Usando la lista de materiales requerida para la producción, MRP luego desarma la demanda en los componentes individuales y materias primas necesarias para completar la compilación mientras se tienen en cuenta los subconjuntos necesarios.

2. Comprobación del inventario y asignación de recursos
   Al utilizar el MRP para verificar la demanda contra el inventario y la asignación de recursos en consecuencia, puede ver tanto qué artículos tiene en existencia y dónde están; esto es especialmente importante si tiene inventario en varias ubicaciones. Esto también le permite ver el estado de los artículos, lo que le da visibilidad a los artículos que ya están asignados a otra construcción, así como a los artículos que aún no están físicamente en el almacén que están en tránsito o en orden. Luego, el MRP mueve el inventario a las ubicaciones adecuadas y solicita recomendaciones de reorden.

3. Programación de la producción
   Con el programa maestro de producción, el sistema determina cuánto tiempo y mano de obra se requiere para completar cada paso de cada construcción y cuándo deben suceder para que la producción pueda ocurrir sin demora.

   El programa de producción también identifica qué maquinaria y estaciones de trabajo se necesitan para cada paso y genera las órdenes de trabajo apropiadas, órdenes de compra y órdenes de transferencia. Si la construcción requiere subensamblajes, el sistema tiene en cuenta cuánto tiempo toma cada subensamblaje y los programa en consecuencia.

4. Identificar problemas y hacer recomendaciones
   Finalmente, porque el MRP enlaza materias primas a las órdenes de trabajo y las órdenes de los clientes, puede alertar automáticamente a su equipo cuando los artículos se retrasan y hacer recomendaciones para las órdenes existentes: mover automáticamente la producción hacia adentro o hacia afuera, realizar análisis hipotéticos y generar planes de excepción para completar las compilaciones requeridas.

Entradas de MRP

Qué tan bien su sistema MRP funciona depende de la calidad de los datos que le proporcione. Para que un sistema MRP funcione de manera eficiente, cada entrada debe ser precisa y actualizada. Estos son algunos de los datos de los que depende un MRP:

• Demanda: incluye previsiones de ventas y pedidos de clientes. Cuando se trabaja con la demanda prevista, un sistema que está integrado con un sistema ERP de toda la empresa permite realizar pronósticos utilizando ventas históricas en lugar de solo pronósticos de ventas.
• Lista de materiales (BOM): mantener una única versión actualizada de la La lista de materiales es esencial para una previsión y planificación precisas del suministro.Un sistema que está integrado en el sistema de administración de inventario de toda la empresa evita problemas de control de versiones y la construcción de facturas obsoletas, lo que resulta en reprocesos y aumento de desperdicio.
• Inventario: es esencial tener una vista del inventario en tiempo real en toda la organización para comprender qué artículos tiene a mano y cuáles están en ruta o tienen órdenes de compra emitidas, dónde está ese inventario y cuál es el estado del inventario.
• Programa maestro de producción: el programa maestro de producción toma todo crear requisitos y planificar el uso de la maquinaria, la mano de obra y las estaciones de trabajo para dar cuenta de todas las órdenes de trabajo pendientes que deben completarse.

Salidas de MRP

Usando las entradas proporcionadas, el MRP calcula lo que Se necesitan materiales, cuánto se necesita para completar la construcción y cuándo en el proceso de construcción se necesitan.

Con esta información definida, las empresas pueden ejecutar la producción justo a tiempo (JIT), programando la producción según la disponibilidad del material. Esto minimiza los niveles de inventario y los costos de mantenimiento, ya que el inventario no se almacena en el almacén para la producción futura, sino que llega según sea necesario. Al programar la llegada de los materiales y el inicio de la producción poco después, las empresas pueden mover los materiales a través del proceso de flujo de trabajo sin demora.

El MRP establece el plan de cuándo deben llegar los materiales, en función de cuándo se necesitan en el proceso de producción y cuándo deben programarse los subconjuntos. Usar un plan de producción maestro y tener en cuenta los tiempos de construcción del subensamblaje minimiza los materiales que se encuentran en los estantes y los cuellos de botella en el proceso de construcción.

Beneficios de MRP

Los sistemas MRP le permiten planificar y programar la producción eficientemente, asegurándose de que los materiales se muevan rápidamente a través de la orden de trabajo y ayudando a las empresas a cumplir con los pedidos de los clientes a tiempo.

Un sistema MRP que está integrado en toda la organización elimina los procesos manuales, como la extracción de ventas históricas y el inventario existente. Dedica menos tiempo a crear diagramas de Gantt y flujos de producción para comprender cuándo y dónde necesita un producto disponible, lo que libera tiempo y elimina una capa de complejidad.

Cuando las compilaciones son complejas y requieren múltiples subconjuntos dentro de la orden de trabajo, es fácil calcular mal el tiempo. Un MRP lo ayuda a comprender todos los componentes que forman parte de cada subconjunto y cuánto tiempo lleva completar cada paso, lo que evita retrasos en el ciclo de producción y aumenta el rendimiento de la producción.

Desafíos MRP

Aunque usar una solución MRP es mucho mejor que usar hojas de cálculo para planificar el suministro, es tan bueno como los datos que ingresa en ella. Cuanto mejor comprenda y documente una empresa sus procesos, mejor podrá atenderlos un sistema MRP.

Debe asegurarse de ingresar la disponibilidad de inventario correcta, el tiempo para completar un subensamblaje, los cálculos de desperdicio y los plazos de entrega de vendedores. De lo contrario, su cronograma de producción será inexacto: un MRP no puede definir el cronograma de construcción de producción y los materiales necesarios si los datos no se tienen en cuenta en el registro de inventario, la lista de materiales y el cronograma maestro de producción

MRP vs. ERP

Los sistemas MRP se enfocan específicamente en planificar y controlar cómo se ensamblan los bienes utilizando múltiples materias primas o componentes controlando el inventario, los componentes y el proceso de fabricación.

Planificación de recursos empresariales (ERP ) son una rama de los sistemas MRP, impulsados por empresas que encuentran la necesidad del mismo nivel de planificación y supervisión para otras operaciones, como nómina, finanzas y gestión de proveedores. Los sistemas ERP planifican los recursos en toda la organización, que incluyen: gestión financiera, gestión de pedidos, gestión de relaciones con el cliente, personal, adquisiciones, almacenamiento y cumplimiento.