O que é Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)?

O Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP) é um sistema de planejamento de suprimentos padrão para ajudar as empresas, principalmente fabricantes baseados em produtos, a compreender os requisitos de estoque enquanto equilibra entre oferta e demanda. As empresas usam sistemas MRP para gerenciar o estoque com eficiência, programar a produção e entregar o produto certo – no prazo e com custo ideal.

Vídeo: O que é MRP?

Como funciona o MRP

Um sistema MRP acelera o processo de produção de manufatura ao determinar quais matérias-primas , componentes e subconjuntos são necessários e quando montar os produtos acabados, com base na demanda e na lista de materiais (BOM). Ele faz isso fazendo três perguntas principais:

• O que é necessário?
• Quanto é necessário?
• Quando é necessário até?

As respostas a essas perguntas fornecem clareza sobre quais materiais são necessários, quantos e quando atender a demanda necessária e ajudam a facilitar um cronograma de produção eficiente e eficaz.

Por que MRP é importante?

O MRP dá às empresas visibilidade dos requisitos de estoque necessários para atender à demanda, ajudando sua empresa a otimizar os níveis de estoque e as programações de produção. Sem essa percepção, as empresas têm visibilidade e capacidade de resposta limitadas, o que pode levar a:

• Pedidos de estoque em excesso, o que aumenta os custos de manutenção e retém mais dinheiro em despesas gerais de estoque que poderiam ser usadas em outro lugar.
• Incapacidade de atender a demanda devido a matérias-primas insuficientes, resultando em vendas perdidas, contratos cancelados e falta de estoque.
• Interrupções no ciclo de produção, atrasando as construções de subconjuntos resultantes no aumento dos custos de produção e diminuição da produção.

As empresas de manufatura dependem fortemente do MRP como o sistema de planejamento de suprimentos para planejar e controlar o estoque, programação e produção, mas o MRP também é relevante em muitos outros setores, do varejo aos restaurantes, para criar equilíbrio entre oferta e demanda.

Etapas e processos de MRP

O processo de MRP pode ser dividido em quatro etapas principais:

1. Identificando requisitos para atender a demanda
   A primeira etapa do processo de MRP é identificar o custo demanda do mercado e os requisitos necessários para atendê-la, que começa com a entrada de pedidos do cliente e previsões de vendas.

   Usando a lista de materiais necessária para a produção, o MRP então desmonta a demanda em componentes individuais e matérias-primas necessárias para completar a compilação enquanto leva em consideração quaisquer subconjuntos necessários.

2. Verificando o estoque e alocando recursos
   Utilizando o MRP para verificar a demanda em relação ao estoque e alocando recursos de acordo, você pode ver ambos quais itens você tem em estoque e onde eles estão – isso é especialmente importante se você tiver estoque em vários locais. Isso também permite que você veja o status dos itens, o que dá visibilidade aos itens que já estão alocados para outra construção, bem como aos itens que ainda não estão fisicamente no armazém que estão em trânsito ou pedidos. O MRP então move o estoque para os locais apropriados e solicita recomendações de novo pedido.

3. Programação da produção
   Usando a programação mestre de produção, o sistema determina quanto tempo e mão de obra são necessários para concluir cada etapa de cada construção e quando eles precisam acontecer para que a produção possa ocorrer sem demora.

   A programação de produção também identifica quais máquinas e estações de trabalho são necessárias para cada etapa e gera as ordens de serviço e ordens de compra apropriadas e ordens de transferência. Se a construção exigir submontagens, o sistema leva em consideração quanto tempo cada submontagem leva e os programa de acordo.

4. Identificando problemas e fazendo recomendações
   Finalmente, porque os links MRP matérias-primas para pedidos de trabalho e pedidos de clientes, ele pode alertar automaticamente sua equipe quando os itens estão atrasados e fazer recomendações para pedidos existentes: movendo automaticamente a produção para dentro ou para fora, realizando análises what-if e gerando planos de exceção para concluir as compilações necessárias.

MRP Inputs

Quão bem seu sistema MRP funciona depende da qualidade dos dados que você fornece. Para que um sistema MRP funcione de forma eficiente, cada entrada deve ser precisa e atualizada. Aqui estão algumas das entradas das quais um MRP depende:

• Demanda – incluindo previsões de vendas e pedidos de clientes. Ao trabalhar com a demanda prevista, um sistema que está integrado a um sistema ERP de toda a empresa permite fazer previsões usando vendas históricas vs. previsões apenas de vendas.
• Lista de materiais (BOM) – mantendo uma única versão atualizada do A lista de materiais é essencial para uma previsão e planejamento de suprimentos precisos.Um sistema que está integrado ao sistema de gerenciamento de inventário de toda a empresa evita problemas de controle de versão e construção contra contas desatualizadas, o que resulta em retrabalho e aumento de desperdício.
• Inventário – é essencial ter uma visão em tempo real do inventário em toda a organização para entender quais itens você tem em mãos e quais estão a caminho ou têm ordens de compra emitidas, onde está o estoque e qual é o status do estoque.
• Programação mestre de produção – A programação mestre de produção leva tudo construir requisitos e planos de uso de maquinário, mão de obra e estações de trabalho para contabilizar todas as ordens de serviço pendentes a serem concluídas.

Saídas MRP

Usando as entradas fornecidas, o MRP calcula o que os materiais são necessários, quanto é necessário para concluir a construção e quando no processo de construção eles são necessários.

Com essas informações definidas, as empresas podem executar a produção just-in-time (JIT), programando a produção com base na disponibilidade de material. Isso minimiza os níveis de estoque e os custos de transporte, pois o estoque não é armazenado no depósito para produção futura, mas chega quando necessário. Ao programar a chegada dos materiais e o início da produção logo em seguida, as empresas podem mover os materiais pelo processo de fluxo de trabalho sem demora.

O MRP estabelece o plano de quando os materiais devem chegar, com base em quando eles são necessários em o processo de produção e quando as submontagens devem ser programadas. Usar um plano mestre de produção e levar em consideração os tempos de construção da submontagem minimiza os materiais que ficam nas prateleiras e os gargalos no processo de construção.

Benefícios do MRP

Os sistemas MRP permitem que você planeje e programe a produção de forma eficiente, garantindo que os materiais passem pelo pedido de trabalho rapidamente e ajudando as empresas a cumprir os pedidos dos clientes dentro do prazo.

Um sistema MRP integrado em toda a organização elimina processos manuais, como obter histórico de vendas e estoque existente. Você gasta menos tempo criando gráficos de Gantt e fluxos de produção para entender quando e onde precisa do produto disponível, o que libera tempo e remove uma camada de complexidade.

Quando as compilações são complexas e exigem vários subconjuntos na ordem de serviço, é fácil calcular o tempo incorretamente. Um MRP ajuda a compreender todos os componentes que entram em cada submontagem e quanto tempo leva para concluir cada etapa, evitando atrasos no ciclo de produção e aumentando o rendimento da produção.

Desafios do MRP

Embora usar uma solução MRP seja muito melhor do que usar planilhas para planejamento de suprimentos, é tão bom quanto os dados que você coloca neles. Quanto melhor uma empresa entende e documenta seus processos, melhor um sistema MRP pode atendê-los.

Você precisa ter certeza de inserir a disponibilidade de estoque correta, tempo para concluir uma submontagem, cálculos de desperdício e prazos de entrega de vendedores. Caso contrário, sua programação de produção será imprecisa – um MRP não pode definir o cronograma de construção da produção e os materiais necessários se os dados não forem contabilizados no registro de estoque, lista de materiais e programação mestre de produção

MRP vs. ERP

Os sistemas MRP se concentram especificamente no planejamento e controle de como os produtos são montados usando várias matérias-primas ou componentes, controlando o estoque, os componentes e o processo de manufatura.

Planejamento de recursos da empresa (ERP ) os sistemas são um desdobramento dos sistemas MRP, estimulados pelas empresas que encontram a necessidade do mesmo nível de planejamento e supervisão para outras operações, como folha de pagamento, finanças e gerenciamento de fornecedores. Os sistemas ERP planejam recursos em toda a organização, incluindo: gerenciamento financeiro, gerenciamento de pedidos, gerenciamento de relacionamento com o cliente, pessoas, compras, armazenamento e atendimento.