Wat is materiaalbehoefteplanning (MRP)?

Materiaalbehoefteplanning (MRP) is een standaard leveringsplanningssysteem om bedrijven, voornamelijk op producten gebaseerde fabrikanten, te helpen bij het begrijpen van voorraadvereisten en het balanceren van vraag en aanbod. Bedrijven gebruiken MRP-systemen om de voorraad efficiënt te beheren, de productie te plannen en het juiste product op tijd en tegen optimale kosten te leveren.

Video: wat is MRP?

Hoe MRP werkt

Een MRP-systeem versnelt het productieproductieproces door te bepalen welke grondstoffen , componenten en subassemblages nodig zijn, en wanneer de afgewerkte goederen moeten worden geassembleerd, op basis van de vraag en de stuklijst (BOM). Het doet dit door drie hoofdvragen te stellen:

• Wat is er nodig?
• Hoeveel is er nodig?
• Wanneer is het nodig?

De antwoorden op deze vragen geven duidelijkheid over welke materialen nodig zijn, hoeveel en wanneer ze aan de vereiste vraag moeten voldoen en helpen bij het faciliteren van een efficiënt en effectief productieschema.

Waarom is MRP belangrijk?

MRP geeft bedrijven inzicht in de voorraadvereisten die nodig zijn om aan de vraag te voldoen, waardoor uw bedrijf de voorraadniveaus en productieschemas kan optimaliseren. Zonder dit inzicht hebben bedrijven een beperkte zichtbaarheid en reactievermogen, wat kan leiden tot:

• Te veel voorraad bestellen, wat de kosten verhoogt en meer contanten in voorraadoverhead vastlegt die elders kunnen worden gebruikt.
• Onvermogen om aan de vraag te voldoen vanwege onvoldoende grondstoffen, resulterend in omzetverlies, geannuleerde contracten en niet-voorraden.
• Verstoringen in de productiecyclus, waardoor subassemblage wordt vertraagd in hogere productiekosten en verminderde output.

Productiebedrijven zijn sterk afhankelijk van MRP als het voorraadplanningssysteem voor het plannen en controleren van voorraad, planning en productie, maar MRP is ook relevant in veel andere industrieën, van detailhandel tot restaurants, om een balans te creëren tussen vraag en aanbod.

MRP-stappen en -processen

Het MRP-proces kan worden onderverdeeld in vier hoofdstappen:

1. Vereisten identificeren om aan de vraag te voldoen
   De eerste stap van het MRP-proces is het identificeren van klant meer vraag en de vereisten die nodig zijn om eraan te voldoen, wat begint met het invoeren van klantorders en verkoopprognoses.

   Met behulp van de stuklijst die nodig is voor de productie, splitst MRP de vraag vervolgens op in de afzonderlijke componenten en grondstoffen die nodig zijn om te voltooien de build terwijl u rekening houdt met eventuele vereiste subassemblages.

2. Voorraad controleren en middelen toewijzen
   Door de MRP te gebruiken om de vraag te vergelijken met de voorraad en middelen dienovereenkomstig toe te wijzen, kunt u beide zien welke artikelen u op voorraad heeft en waar ze zich bevinden – dit is vooral belangrijk als u voorraad heeft op meerdere locaties. Hierdoor kunt u ook de status van artikelen zien, wat inzicht geeft in artikelen die al aan een andere build zijn toegewezen, evenals artikelen die nog niet fysiek in het magazijn aanwezig zijn en onderweg zijn of in bestelling zijn. De MRP verplaatst de voorraad vervolgens naar de juiste locaties en vraagt om aanbevelingen voor het opnieuw bestellen.

3. Productie plannen
   Met behulp van het hoofdproductieschema bepaalt het systeem hoeveel tijd en arbeid nodig is om te voltooien elke stap van elke build en wanneer ze moeten gebeuren, zodat de productie zonder vertraging kan plaatsvinden.

   Het productieschema identificeert ook welke machines en werkstations nodig zijn voor elke stap en genereert de juiste werkorders, inkooporders en overboekingsopdrachten. Als de build subassemblages vereist, houdt het systeem rekening met hoeveel tijd elke subassembly in beslag neemt en plant ze deze dienovereenkomstig in.

4. Problemen identificeren en aanbevelingen doen
   Ten slotte, omdat de MRP linkt grondstoffen voor werkorders en klantorders, kan het uw team automatisch waarschuwen wanneer items vertraagd zijn en aanbevelingen doen voor bestaande orders: automatisch de productie naar binnen of buiten verplaatsen, wat-als-analyses uitvoeren en uitzonderingsplannen genereren om de vereiste builds te voltooien. / p>

MRP-invoer

Hoe goed uw MRP-systeem werken is afhankelijk van de kwaliteit van de gegevens die u verstrekt. Om een MRP-systeem efficiënt te laten werken, moet elke invoer nauwkeurig en bijgewerkt zijn. Hier zijn enkele van de invoer waarvan een MRP afhankelijk is:

• Vraag – inclusief verkoopprognoses en klantorders. Bij het werken met de voorspelde vraag, maakt een systeem dat is geïntegreerd met een bedrijfsbreed ERP-systeem prognoses mogelijk op basis van historische verkopen versus alleen verkoopprognoses.
• Stuklijst – Een enkele bijgewerkte versie van de stuklijst is essentieel voor nauwkeurige prognoses en planning van leveringen.Een systeem dat is geïntegreerd in het bedrijfsbrede voorraadbeheersysteem vermijdt problemen met versiebeheer en bouwt tegen verouderde facturen, wat resulteert in herbewerkingen en meer verspilling.
• Inventaris – Het is essentieel om een realtime overzicht van de voorraad te hebben in de hele organisatie om te begrijpen welke items u bij de hand hebt en welke onderweg zijn of waarvoor inkooporders zijn uitgegeven, waar die voorraad is en wat de status van de voorraad is.
• Hoofdproductieschema – Het hoofdproductieschema omvat alles bouwbehoeften en plant machinegebruik, arbeid en werkstations om rekening te houden met alle openstaande werkorders die moeten worden voltooid.

MRP-output

Met behulp van de verstrekte inputs berekent de MRP wat materialen zijn nodig, hoeveel is er nodig om de bouw te voltooien en wanneer in het bouwproces zijn ze nodig.

Als deze informatie is gedefinieerd, kunnen bedrijven just-in-time (JIT) -productie uitvoeren, waarbij de productie wordt gepland op basis van de beschikbaarheid van materiaal. Dit minimaliseert voorraadniveaus en transportkosten, aangezien de voorraad niet wordt opgeslagen in het magazijn voor toekomstige productie, maar arriveert wanneer dat nodig is. Door materialen in te plannen om aan te komen en de productie kort daarna te starten, kunnen bedrijven materialen zonder vertraging door het workflowproces verplaatsen.

De MRP stelt het plan op van wanneer materialen moeten arriveren, op basis van wanneer ze nodig zijn in het productieproces en wanneer subassemblages moeten worden gepland. Door een masterproductieplan te gebruiken en rekening te houden met de bouwtijden van subassemblages, worden materialen op de planken en bottlenecks in het bouwproces tot een minimum beperkt.

Voordelen van MRP

Met MRP-systemen kunt u de productie plannen en plannen efficiënt, door ervoor te zorgen dat materialen snel door de werkorder gaan en bedrijven helpen om bestellingen van klanten op tijd te vervullen.

Een MRP-systeem dat in een hele organisatie is geïntegreerd, elimineert handmatige processen, zoals historische verkopen en bestaande voorraad. U besteedt minder tijd aan het bouwen van Gantt-grafieken en productiestromen om te begrijpen waar en wanneer u product nodig heeft, wat tijd bespaart en een laag complexiteit wegneemt.

Wanneer builds complex zijn en meerdere subassemblages binnen de werkorder vereisen, is het gemakkelijk om de timing verkeerd te berekenen. Een MRP helpt u alle componenten te begrijpen die in elke subassemblage gaan en hoe lang het duurt om elke stap te voltooien, waardoor vertragingen in de productiecyclus worden voorkomen en de productieopbrengst wordt verhoogd.

MRP-uitdagingen

Hoewel het gebruik van een MRP-oplossing veel beter is dan het gebruik van spreadsheets voor voorraadplanning, is het slechts zo goed als de gegevens die u erin stopt. Hoe beter een bedrijf zijn processen begrijpt en documenteert, hoe beter een MRP-systeem hen van dienst kan zijn.

U moet ervoor zorgen dat u de juiste voorraadbeschikbaarheid invoert, de tijd om een subassemblage te voltooien, afvalberekeningen en doorlooptijden vanaf verkoper. Anders is uw productieschema onnauwkeurig: een MRP kan de tijdlijn van de productieopbouw en de benodigde materialen niet definiëren als er geen rekening wordt gehouden met de gegevens in het voorraadrecord, de stuklijst en het hoofdproductieschema.

MRP versus ERP

MRP-systemen zijn specifiek gericht op het plannen en controleren van hoe goederen worden geassembleerd met behulp van meerdere grondstoffen of componenten door de voorraad, componenten en het productieproces te controleren.

Enterprise resource planning (ERP ) systemen zijn een uitloper van MRP-systemen, aangespoord door bedrijven die behoefte hebben aan hetzelfde niveau van planning en toezicht voor andere activiteiten, zoals salarisadministratie, financiën en leveranciersbeheer. ERP-systemen plannen middelen in de hele organisatie, waaronder: financieel beheer, orderbeheer, klantrelatiebeheer, mensen, inkoop, opslag en uitvoering.