재료 소요량 계획 (MRP)이란 무엇입니까?

재료 소요량 계획 (MRP)은 주로 제품 기반 제조업체가 재고 요구 사항을 이해하면서 공급과 수요의 균형을 맞추는 데 도움이되는 표준 공급 계획 시스템입니다. 기업은 MRP 시스템을 사용하여 재고를 효율적으로 관리하고 생산을 예약하며 적시에 최적의 비용으로 올바른 제품을 제공합니다.

동영상 : MRP 란?

MRP 작동 원리

MRP 시스템은 어떤 원자재를 결정하여 제조 생산 프로세스를 가속화합니다. , 구성품 및 부분 조립품이 필요하며 수요 및 BOM (Bill of Materials)에 따라 완제품을 조립할시기가 필요합니다. 다음과 같은 세 가지 주요 질문을 통해이를 수행합니다.

• 무엇이 필요합니까?
• 얼마가 필요합니까?
• 언제 필요합니까?

이러한 질문에 대한 답변은 필요한 재료, 필요한 요구 사항을 충족하는 횟수 및시기에 대한 명확성을 제공하며 효율적이고 효과적인 생산 일정을 촉진하는 데 도움이됩니다.

이유가 무엇입니까? MRP가 중요합니까?

MRP는 비즈니스가 수요를 충족하는 데 필요한 재고 요구 사항에 대한 가시성을 제공하여 비즈니스가 재고 수준과 생산 일정을 최적화하는 데 도움을줍니다. 이러한 통찰력이 없으면 기업은 가시성과 대응력이 제한되어 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.

• 너무 많은 재고를 주문하면 운반 비용이 증가하고 다른 곳에서 사용할 수있는 재고 간접비에 더 많은 현금을 묶을 수 있습니다.
• 원재료 부족으로 인해 수요를 충족하지 못해 판매 손실, 계약 취소 및 재고 부족
• 생산주기의 중단, 그에 따른 하위 조립 제작 지연 생산 비용 증가 및 생산 감소.

제조 회사는 재고, 일정 및 생산을 계획하고 제어하기 위해 공급 계획 시스템으로 MRP에 크게 의존하지만 MRP는 다른 많은 산업에서도 관련이 있습니다. 소매점에서 식당에 이르기까지 공급과 수요 간의 균형을 유지합니다.

MRP 단계 및 프로세스

MRP 프로세스는 다음 네 가지 주요 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 수요를 충족하기위한 요구 사항 식별
   MRP 프로세스의 첫 번째 단계는 고객 식별입니다. mer 수요와이를 충족하는 데 필요한 요구 사항은 고객 주문 및 판매 예측을 입력하는 것으로 시작합니다.

   생산에 필요한 BOM을 사용하여 MRP는 수요를 개별 구성 요소와 완료하는 데 필요한 원자재로 분해합니다. 필요한 하위 조립품을 고려하면서 빌드합니다.

2. 재고 확인 및 자원 할당
   MRP를 사용하여 재고에 대한 수요를 확인하고 그에 따라 자원을 할당하면 둘 다 볼 수 있습니다. 재고가 무엇이고 어디에 있는지 — 여러 위치에 재고가있는 경우 특히 중요합니다. 이를 통해 이미 다른 빌드에 할당 된 항목과 운송 중이거나 주문중인 창고에 아직 물리적으로 있지 않은 항목에 대한 가시성을 제공하는 항목의 상태를 볼 수 있습니다. 그런 다음 MRP는 재고를 적절한 위치로 이동하고 재주문 권장 사항을 프롬프트합니다.

3. 생산 일정 수립
   마스터 생산 일정을 사용하여 시스템은 완료하는 데 필요한 시간과 노동력을 결정합니다. 각 빌드의 각 단계와 생산이 지연없이 수행 될 수 있도록 필요한시기.

   생산 일정은 또한 각 단계에 필요한 기계와 워크 스테이션을 식별하고 적절한 작업 주문, 구매 주문을 생성합니다. 및 이전 주문. 빌드에 하위 어셈블리가 필요한 경우 시스템은 각 하위 어셈블리에 걸리는 시간을 고려하여 그에 따라 일정을 잡습니다.

4. 문제 식별 및 권장 사항
   마지막으로 MRP가 연결되기 때문입니다. 원자재를 작업 주문 및 고객 주문에 적용하면 항목이 지연 될 때 팀에 자동으로 알리고 기존 주문에 대한 권장 사항을 만들 수 있습니다. 자동으로 생산을 안팎으로 이동하고 가정 분석을 수행하고 필요한 빌드를 완료하기위한 예외 계획을 생성합니다.

MRP 입력

MRP 시스템의 수준 제공하는 데이터의 품질에 따라 작동합니다. MRP 시스템이 효율적으로 작동하려면 각 입력이 정확하고 업데이트되어야합니다. 다음은 MRP가 의존하는 몇 가지 입력입니다.

• 수요 – 판매 예측 및 고객 주문 포함. 예측 된 수요로 작업 할 때 전사적 ERP 시스템과 통합 된 시스템을 사용하면 과거 판매량과 단순한 판매 예측을 사용하여 예측할 수 있습니다.
• BOM (Bill of Materials) – 단일 업데이트 버전을 유지합니다. BOM은 정확한 공급 예측 및 계획에 필수적입니다.전사적 재고 관리 시스템에 통합 된 시스템은 버전 관리 문제를 방지하고 오래된 청구서에 대비하여 재 작업 및 낭비 증가를 방지합니다.
• 재고 – 재고를 실시간으로 확인하는 것이 중요합니다. 보유하고있는 품목과 배송 중이거나 구매 주문서가 발행 된 품목, 재고가있는 위치 및 재고 상태를 파악하기 위해 조직 전체에 걸쳐 있습니다.
• 마스터 생산 일정 – 마스터 생산 일정은 모든 것을 처리합니다. 완료 될 모든 미결 작업 주문을 설명하기 위해 요구 사항을 구축하고 기계 사용, 노동 및 워크 스테이션을 계획합니다.

MRP 출력

제공된 입력을 사용하여 MRP는 무엇을 계산합니다. 재료가 필요하고, 빌드를 완료하는 데 얼마나 필요한지, 빌드 프로세스에서 필요한시기.

이 정보를 정의하면 기업은 JIT (Just-In-Time) 생산을 실행하고 자재 가용성에 따라 생산 일정을 잡을 수 있습니다. 재고가 향후 생산을 위해 창고에 저장되지 않고 필요에 따라 도착하므로 재고 수준과 운반 비용을 최소화합니다. 자재가 도착하고 곧 생산이 시작되도록 예약함으로써 기업은 워크 플로우 프로세스를 통해 자재를 지체없이 이동할 수 있습니다.

MRP는 자재가 필요한시기에 따라 자재가 도착해야하는시기에 대한 계획을 제시합니다. 생산 공정 및 하위 어셈블리 일정을 계획해야하는시기. 마스터 생산 계획을 사용하고 하위 조립품 제작 시간을 고려하면 제작 과정에서 선반에 놓인 자재와 병목 현상이 최소화됩니다.

MRP의 이점

MRP 시스템을 사용하면 생산을 계획하고 일정을 세울 수 있습니다. 효율적으로 자재가 작업 주문을 통해 신속하게 이동하도록하고 기업이 고객 주문을 적시에 이행하도록 돕습니다.

조직 전체에 통합 된 MRP 시스템은 과거 판매 및 기존 재고를 가져 오는 것과 같은 수동 프로세스를 제거합니다. Gantt 차트 및 생산 흐름을 작성하는 데 소요되는 시간을 줄여 언제 어디서 제품을 사용할 수 있는지 파악하여 시간을 절약하고 복잡성 계층을 제거합니다.

빌드가 복잡하고 작업 주문 내에 여러 하위 어셈블리가 필요한 경우 타이밍을 잘못 계산하기 쉽습니다. MRP는 각 하위 조립품에 들어가는 모든 구성 요소와 각 단계를 완료하는 데 걸리는 시간을 이해하는 데 도움이되므로 생산주기의 지연을 방지하고 생산 수율을 높일 수 있습니다.

MRP 과제

MRP 솔루션을 사용하는 것이 공급 계획에 스프레드 시트를 사용하는 것보다 훨씬 낫긴하지만 여기에 입력 한 데이터만큼만 좋습니다. 비즈니스가 프로세스를 더 잘 이해하고 문서화할수록 MRP 시스템이 더 나은 서비스를 제공 할 수 있습니다.

올바른 재고 가용성, 하위 조립 완료 시간, 낭비 계산 및 리드 타임을 입력했는지 확인해야합니다. 공급 업체. 그렇지 않으면 생산 일정이 정확하지 않습니다. 재고 기록, BOM 및 마스터 생산 일정에 데이터가 포함되지 않은 경우 MRP가 생산 빌드 타임 라인 및 필요한 자재를 정의 할 수 없습니다.

MRP 대 ERP

MRP 시스템은 특히 재고, 구성 요소 및 제조 프로세스를 제어하여 여러 원자재 또는 구성 요소를 사용하여 상품을 조립하는 방법을 계획하고 제어하는 데 중점을 둡니다.

엔터프라이즈 리소스 계획 (ERP) ) 시스템은 급여, 재무 및 공급 업체 관리와 같은 다른 작업에 대해 동일한 수준의 계획 및 감독이 필요한 기업에 의해 촉진되는 MRP 시스템의 파생물입니다. ERP 시스템은 재무 관리, 주문 관리, 고객 관계 관리, 인력, 조달, 창고 보관 및 이행을 포함하여 전체 조직의 리소스를 계획합니다.