資材所要量計画（MRP）とは
資材所要量計画（MRP）は、企業、主に製品ベースの製造業者が需要と供給のバランスを取りながら在庫要件を理解するのに役立つ標準的な供給計画システムです。企業はMRPシステムを使用して、在庫を効率的に管理し、生産をスケジュールし、適切な製品を時間どおりに最適なコストで提供します。
ビデオ：MRPとは
MRPの仕組み
MRPシステムは、原材料を決定することにより、製造生産プロセスを加速します。 、コンポーネントとサブアセンブリが必要であり、需要と部品表（BOM）に基づいて、完成品をいつ組み立てるかが必要です。これは、次の3つの主要な質問をすることによって行われます。
- 何が必要ですか？
- いくら必要ですか？
- いつ必要ですか？
これらの質問への回答は、必要な材料、必要な需要を満たすための数と時期を明確にし、効率的かつ効果的な生産スケジュールを促進するのに役立ちます。
理由MRPは重要ですか？
MRPは、需要を満たすために必要な在庫要件を企業に可視化し、企業が在庫レベルと生産スケジュールを最適化するのに役立ちます。この洞察がないと、企業の可視性と応答性が制限され、次のような結果になる可能性があります。
- 注文が多すぎると、運送コストが増加し、他の場所で使用できる在庫オーバーヘッドの現金が増えます。
- 原材料が不足しているために需要に対応できず、売上の損失、契約のキャンセル、在庫切れが発生します。
- 生産サイクルの中断、結果として生じるサブアセンブリの構築の遅延
製造会社は、在庫、スケジューリング、および生産を計画および制御するための供給計画システムとしてMRPに大きく依存していますが、MRPは他の多くの業界にも関連しています。小売からレストランまで、供給と需要のバランスをとるために。
MRPのステップとプロセス
MRPプロセスは、4つの主要なステップに分けることができます。
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需要を満たすための要件の特定
MRPプロセスの最初のステップは、顧客の特定ですMRPは、顧客の注文と販売予測の入力から始まり、需要とそれを満たすために必要な要件を満たします。MRPは、生産に必要な資材の請求書を使用して、需要を個々のコンポーネントと完成に必要な原材料に分解します。必要なサブアセンブリを考慮しながらビルドします。
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在庫の確認とリソースの割り当て
MRPを使用して在庫に対する需要を確認し、それに応じてリソースを割り当てます。両方を確認できます。在庫のあるアイテムとその場所—これは、複数の場所に在庫がある場合に特に重要です。これにより、アイテムのステータスを確認することもできます。これにより、別のビルドにすでに割り当てられているアイテムや、輸送中または注文中のまだ物理的に倉庫にないアイテムを確認できます。次に、MRPは在庫を適切な場所に移動し、再注文の推奨を促します。 -
生産のスケジュール
マスター生産スケジュールを使用して、システムは完了するのに必要な時間と労力を決定します。各ビルドの各ステップと、生産を遅滞なく行うために必要な時期。生産スケジュールでは、各ステップに必要な機械とワークステーションを特定し、適切な作業指示書、発注書を生成します。注文を転送します。ビルドにサブアセンブリが必要な場合、システムは各サブアセンブリにかかる時間を考慮し、それに応じてスケジュールを設定します。
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問題の特定と推奨事項の作成
最後に、MRPはリンクしているためです。原材料を作業指示書や顧客注文に使用することで、アイテムが遅れたときにチームに自動的に警告し、既存の注文の推奨事項を作成できます。つまり、生産を自動的に出し入れし、what-if分析を実行し、必要なビルドを完了するための例外計画を生成します。
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MRP入力
MRPシステムの性能動作は、提供するデータの品質によって異なります。 MRPシステムが効率的に機能するには、各入力が正確で更新されている必要があります。 MRPが依存する入力の一部を次に示します。
- 需要–販売予測と顧客注文を含みます。予測された需要を処理する場合、企業全体のERPシステムと統合されたシステムにより、過去の売上予測と単なる売上予測を使用して予測できます。
- 部品表（BOM）–単一の更新バージョンを保持します。部品表は、正確な供給予測と計画に不可欠です。企業全体の在庫管理システムに統合されたシステムは、バージョン管理の問題や古い請求書に対する構築を回避し、その結果、やり直しや無駄の増加につながります。
- 在庫–在庫をリアルタイムで表示することが不可欠です。組織全体で、手元にあるアイテム、進行中のアイテム、または発注書が発行されているアイテム、その在庫の場所、在庫のステータスを理解します。
- マスター生産スケジュール–マスター生産スケジュールはすべてを取ります要件を構築し、完了すべきすべての未処理の作業指示を考慮して、機械の使用、労働、およびワークステーションを計画します。
MRP出力
提供された入力を使用して、MRPは何を計算します材料が必要であり、ビルドを完了するために必要な量と、ビルドプロセスでいつ必要になるか。
この情報を定義することで、企業はジャストインタイム（JIT）生産を実行し、材料の入手可能性に基づいて生産をスケジュールすることができます。これにより、在庫は将来の生産のために倉庫に保管されず、必要に応じて到着するため、在庫レベルと運送費が最小限に抑えられます。資材の到着と生産の開始をすぐにスケジュールすることで、企業はワークフロープロセスを通じて資材を遅滞なく移動できます。
MRPは、資材が必要な時期に基づいて、資材が到着する時期の計画を立てます。生産プロセス、およびサブアセンブリをスケジュールするタイミング。マスター生産計画を使用し、サブアセンブリの構築時間を考慮に入れると、構築プロセスで棚に置かれる材料やボトルネックを最小限に抑えることができます。
MRPの利点
MRPシステムを使用すると、生産を計画およびスケジュールできます。効率的に、資材が作業指示書を迅速に通過することを確認し、企業が顧客の注文を時間どおりに履行できるようにします。
組織全体に統合されたMRPシステムにより、過去の販売や既存の在庫の取得などの手動プロセスが不要になります。ガントチャートと生産フローを作成する時間を短縮して、製品をいつどこで入手できるかを理解します。これにより、時間が解放され、複雑さの層がなくなります。
ビルドが複雑で、作業指示書内に複数のサブアセンブリが必要な場合、タイミングを誤って計算するのは簡単です。 MRPは、各サブアセンブリに含まれるすべてのコンポーネントと各ステップの完了にかかる時間を理解するのに役立ち、生産サイクルの遅延を防ぎ、生産歩留まりを向上させます。
MRPの課題
MRPソリューションを使用することは、供給計画にスプレッドシートを使用するよりもはるかに優れていますが、MRPソリューションに入力したデータと同じくらい優れています。企業がプロセスをよりよく理解して文書化すればするほど、MRPシステムはより適切にプロセスを提供できます。
正しい在庫状況、サブアセンブリを完了する時間、廃棄物の計算、およびリードタイムを入力する必要があります。ベンダー。そうしないと、生産スケジュールが不正確になります。在庫レコード、部品表、およびマスター生産スケジュールでデータが考慮されていない場合、MRPは生産ビルドのタイムラインと必要な材料を定義できません。
MRP vs. ERP
MRPシステムは、在庫、コンポーネント、製造プロセスを制御することにより、複数の原材料またはコンポーネントを使用して商品を組み立てる方法の計画と制御に特に重点を置いています。
エンタープライズリソースプランニング（ERP ）システムはMRPシステムの派生物であり、給与、財務、サプライヤー管理などの他の業務について同じレベルの計画と監視の必要性を見出している企業によって促進されています。 ERPシステムは、財務管理、注文管理、顧客関係管理、人員、調達、倉庫保管、およびフルフィルメントを含む、組織全体のリソースを計画します。